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凹印常见故障的成因及对策

关键词：塑料薄膜、塑料印刷、牢度、套印精度

和田

一、 回粘

塑料薄膜或透明纸印刷后印迹表面有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后在存放时期又出现前面粘脏的现象。严重时印件之间撕不开，图文墨层移染，造成产品报废。这种现象在高温季节更易发生，但高不是造成回粘的唯一原因，回粘还与塑料、油墨、溶剂、风量、光照、速度等一系列因素有着密切的联系。

1）溶剂未彻底挥发

（1）塑料薄膜印刷是通过溶剂蒸发使油墨干燥的。其挥发速度，是决定墨层干燥情况和影响印刷质量的重要因素。溶剂挥愈慢，则版子的再现性良好，印刷品色泽愈美观，但容易粘连；反之会产生印迹发白等现象。因此，选择适当挥发速度的溶剂，是塑料薄膜凹版印刷的关键。在套色印刷中，薄膜在两印刷工位之间运行时间内，溶剂必须全部挥发完，否则，在下一个工位印刷时，就会粘辊。

（2）薄膜印刷后，油墨中的有机溶剂在干燥系统中未得到彻底挥发，薄膜收卷后仍有余热，给残留在墨层中的溶剂，还来继续挥发的条件，从而形成粘连。

（3）高温潮湿季节，印刷后薄膜收卷过紧或受压。

对策：油墨中溶剂的挥发速度，不仅取决于溶剂的沸点、蒸气压、蒸气潜热等。还取决于操作环境的温度、湿度、风量、溶质和墨层的厚薄等条件。因此，应根据条件的变化，随时调整油墨中溶剂的挥发速度。在一般温度下，如墨层干得过快，应加入挥发慢的溶剂，反这，则加入挥发快的溶剂。也可用二甲苯、乙醇和异丙醇混合溶剂来稀释。如觉干燥太快，可适量用一点丁醇来代替部分乙醇。但千万要注意加入量要适当，以免影响印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶剂，以醇类为主，配以苯类。醇类多用乙醇、异丙醇，苯类多用甲苯、二甲苯。由于硝化纤维的需要，也要加入酯类，如醋酸乙酯，醋酸丁酯。

常当前国内塑料机械行业的发展现状是存在自主创新能力较低、高级与个性化专用品种较少用溶剂挥发速度的比较：

溶剂名称 温度 挥发速度

冲版机甲苯 30 31

二甲苯 30 70

异丙醇 30 55

乙醇 30 47

丁醇 30 147

醋酸乙酯 30 18

醋酸丁酯 30 70

总之，应力求油墨中的有机溶剂……

（2）油墨墨性不良

某些塑料凹印油墨中的连接料熔点低，在操作环境温度高相对湿度大的情况下，容易粘连。

对策：（1）在条件允许时，操作车间安装空调器，将室温控制在18－21摄氏度之间，相对湿度控制在65％以下；（2）更换墨性好的油墨。

（3）薄膜印刷适性不良

原因：（1）非包装用树脂中工而成的塑料薄；（2）树脂中的开口剂不足。对策：更换塑料薄膜。

（4）静电

原因背带裙：塑料薄膜产生静电，形成薄膜之间互相粘连。对策：在塑料中添加抗静电剂。

二、套色精度差

塑料薄膜套色不准有下列几种原因：

1）纵方向印刷套准变动

（1）薄膜牵引时张力变动。原因：开卷装置的卷筒制动器的调制不当；卷筒料过多，或成筒料直径过大；三根辊速度设置不当；三根辊表面的表面磨擦力下降；复卷机的张力变动。对策：检查调整各控制装置。

（2）印版滚筒的径差不良。原因：制版时径差增长量不准。对策：测量径差。

（3）规矩一异常。原因：浓度不足，印刷偏移等。对策：调整光电管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

（4）印版滚7.实验完成后筒的直径较小。原因：较小的戏套印精度难以控制。对策：如印袋长度较短，可采用拼版法，即一块印辊上印两个以上的袋子。

2）横向套准装置不稳定

原因：（1）薄膜一边松弛，导膜辊平行不良；（2）印刷压力左右不均匀；（3）印版滚筒、压印滚筒形成锥度；（4）薄膜张力变动等，形成薄膜左右摆动。对策：对各要素逐一检查调整，如横向套准装置松动时则进行修理。

三、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列几种：

1）聚烯烃薄膜电晕处理不良。对策：检测PE、PP表面张力是否达到40达因／cm以上。

2）里印油墨与被印材料亲和性不良。这是混合溶剂配比不良。对策：调换油墨，调整溶剂配比。

3）印刷车间温度和相对湿度变化大。对策：尽量将车间的相对湿度控制在50％－60％之间，但不能太低，低于40％时，易产生静电。室温最好控制在18－23摄氏度最佳，并保持环境清洁，空气流通。

4）塑料薄膜本身印刷适性极差，经电晕处理后仍不合要求。对策：更换被印材料。

四、图案尺寸移位

1）印刷时，纵赂图案尺寸收缩。原因：收缩余量不足。印刷时由于塑料薄膜和力与加热干燥的影响，薄膜的纵向尺寸比印刷图文的收缩量大。对策：制版时要适当地留有收缩量的尺寸，把薄膜张力放到最低。

2）印刷时，纵向方向尺寸伸长。原因：印版尺寸对收缩科量留得过多。对策：增加薄膜张力。

五、印品层次再现性差

1）高光过深。原因：印版过深，含墨量过多。对策：（1）增加目线数；（2）减少油墨中的色料；（3）适当加大刮墨刀与印版表面的角度。

2）高光过浅。原因：印版的深度不够。对策：（1）使用深色调的油墨；（2）适当减小刮墨刀与印版表面的角度。

3） 暗调过深。原因：印版过深。对策：由于油墨干燥不足，墨层有结块的可能，必要时要重新换版。

4）暗调密度不够。原因：印版深度不够。对策：使用深色调油墨。

5）中间调油墨的深浅交界处明显。原因：墨性不良。对策：调换特性好的油墨。

六、印后墨层干燥吉膜不良

1）热风温度、风速、风量、排气量不足。对策：调整干燥装置。

2）印刷后墨层有干燥结膜的假象，墨层内仍含有残余溶剂。薄膜收卷后还有40摄氏度左右的余热，适宜溶剂继续活动，加之收卷时有一定的压力，因而造成回粘的危害。对策：（1）印刷后墨层要彻底干燥；（2）印刷后先将薄膜松散地收放在铁丝内，待薄膜冷却后，检验无回粘现象时再重新收卷、分切、制袋。

七、印品光泽淡薄

原因：油墨稀释过度。对策：控制稀释剂用量。

八、印迹边缘不光洁，底色有斑点

原因：油墨粘度过低，溶剂使用过量。

对策：添加新墨，提高粘度。

九、印层起桔皮状斑纹

原因：油墨干燥过快，浓度过淡，流平性差，触变性大，有静电，印兰溪速过慢。对策：找出原因，采取对应措施。

十、印层有刮痕

原因：导向辊擦伤，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀与印版角度不恰当。对策：对应处理。

十一、色调单薄

原因：（1）油墨色彩单薄；（2）色光反射差。对策：（1）调整墨性；（2）表印先用白墨铺设底色，而后再按序套色。里印，层次版先套印三原色，最后铺设底色。

十二、咬色

在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

原因：处一色印后墨层未能彻底干燥，第二色压力又大，或机速太快，或冷热风不良，基材印刷适性差，皆会引起咬色。

对策：找出原因，采取措施。（1）加入适量的快干剂；（2）减慢车速；（3）降低压印滚筒压力；（4）加大冷、热风量。

十”研究小组负责人说三、印件粗糙，空白点多，满版、实地有云纹，调子不丰满。

原因：（1）溶剂过多；（2）油墨较粗；（3）油墨过稀；（4）挥发过快；（5）油墨流动性差。

对策：（2）减少溶剂用量；（2）更换油墨中重新研磨；（3）调节油墨稀稠；（4）适当加慢干溶剂；（5）更换油墨。

除了油墨要身引起化学反应造成堵版现象外，其余因素归纳为五点：

1）印刷中，随着溶剂的大量挥发，油墨粘度增大，在穴内部极易干涸，如不及时清理，会导致严重堵版。

2）在印刷工艺中，刮刀的位置距印刷辊远或角度不合理，版辊直径大，或版滚筒进入油墨槽的深度不够时，从干燥机吹出的热风影响到版滚筒面，易造成严重堵版。

3）油墨中混入杂质。

4）版滚筒线雕刻深度不适宜。

5）印刷时，温度过高使油墨中的溶剂挥发过快，也易造成版面堵塞。

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